POTENTIAL

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

IN

DESIGN

潛在設計失效模式及后果分析

(DESIGN FMEA)

DFMEA

 設計潛在FMEA是由“設計主管工程/小組＂早期采用的一种分析技 術，應用在最大范圍內保証已充分地考慮到和指明各种潛在的失效模式及其相關的起因/机理。

說明：

1  DFMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件，子系統或系統時一   個工程師和設計組的思想(其中包括根据以往的經驗和教訓對一些環節的分析)

2  評估最后的產品以及每個与之相關的系統，子系統和零部件。

3  DFMEA是一种系統方法它与一個工程師在任何設計過程中正常經歷的 思維過程是一致的，并使之規范化、文件化。

DFMEA 的作用

• 有助于對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡；
• 有助于制造和裝配要求的最初設計；
• 提高在設計/開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和產品 (如：車輛)運行/使用影響的可能性(概率)；
• 對制定全面，有效的設計試驗計划和開發項目，提供更多的信息；
• 根据潛在失效模式對“顧客的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的优先控制系統；
• 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；
• 為將來分析研究現場情況、評价設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。

說明：在設計階段使用FMEA，能夠降低產品的失效風險。

DFMEA 團隊工作

在最初的設計潛在FMEA過程中，負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。這些部門包括(但不即于)：

• 裝配、制造、材料、質量、服務、和供方；
• 以及負責下一總成的設計部門。

說明：

          1  DFMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高

整 個集体的工作水平。

         2  任何(內部或外部的)供方設計項目應向有關設計的工程師進行咨    詢。

DFMEA 動態性

     FMEA是一份動態文件：

• 應在一個設計概念最終形成之時或之前開始；
• 而且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時不斷地修改；
• 并最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。

說明：

1  考慮到制造/裝配的要求是相互聯系的，設計FMEA在体現設計意圖的   同時，還應保証制造或裝配能夠實現設計意圖。

2. 制造或裝配過程中可能發生潛在失效模式和/或其原因/机理不需包含在DFMEA當中，此時它們的識別影響及控制是由DFMEA來解決。

DFMEA 技術制約因素

例如：

• 必要的拔模(斜度)---------注塑、壓鑄等；
• 要求的表面處理-----------噴油、電鍍；
• 裝配空間/工具可接近---------人机工程；
• 要求的材料----------硬度、拉伸、耐熱、耐寒；
• 過程能力/性能----------Cp

說明：DFMEA不是靠過程控制克服設計中潛在的缺陷，但的确要考慮制造/裝配過程中技術的因素限制。