三跨预应力混凝土变截面连续梁箱桥工程
施工组织设计
一、编制依据
1、 三跨预应力混凝土变截面连续梁箱桥工程初步设计 2、〈〈公路桥涵施工技术规范〉〉JTG T F50-2011 3、各种材料的技术标准 4、招标文件 二、工程概况
桥址处的地形条件和城市规划，在满足交通功能的要求下，选用三跨连续梁，具有外观简洁大方、结构性能成熟可靠、施工工艺简便、经济适中的特点。而且桥面上的行车视野比较开阔，虽然桥型较单一，但可以通过桥面景观布置解决这一问题，如桥面栏杆、灯光布置等。
河流为Ⅳ级航道，通航净宽为45m。由于设计桥梁与河道顺交20度，所以航道斜交宽度为48m。在结合河两岸规划的滨河人行通道。根据这些边界条件，以及连续梁跨径的布置合理性，因此，连续梁的设计跨径布置为45m+70m+45m，瞄跨与主跨跨径之比为0.64：1。由于该桥为城市桥梁，机动车、非机动车和人群都须通行，根据规范要求，桥梁纵坡不宜大于2.5%，所以设计竖曲线采用2.5%的纵坡，满足最大纵坡的要求。
根据业务需要，桥上需通过通信电缆24孔和400的上水管一根。过桥通信布置在两侧的人行道板下；在箱梁的挑臂下每隔1m设置一牛腿，作为过桥管线的架设支架。考虑到远期的管线需要，预留了3个管线通道。
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桥墩
中支点采用墙柱组合式桥墩形式。基础采用Ф100cm钻孔灌注桩，纵桥向两排桩；每个桥墩下共10根桩。桩基持力层选为⑦1层。
上部结构
主梁为三跨预应力混凝土变截面连续梁箱，跨径组合45m+70m+45m。中支点梁高4.0m，高跨比1／7.5；跨中梁高1.9m，高跨比1／36.8。梁底采用二次抛物线线形变化，矢高2.1m。考虑到桥面较宽（28m），桥梁横截面采用分离式双箱布置形式，两幅单箱通过桥面板连成整体。每幅单箱截面为单式直腹板箱型截面，底宽7m，顶宽14m。截面尺寸：顶板厚25cm ，底板厚25cm，近支点处加厚至60cm ，腹板厚40～60cm；悬壁板长度3.5米，半根部厚40cm。中支点墩顶0号块设箱内横隔梁，边支点两幅单箱横梁贯通。箱梁按斜交20度分段，块段长度3m～4m，共32个悬臂节段。
预应力体系
箱梁采用三向预应力体系，设计为全预应力结构。
（1）箱梁纵向预应力体系采用Ф15.24高强度低松弛（Ⅱ类松弛）钢绞线（标准强度1860Mpa）
根据箱梁结构受力及悬梁施工的特点，预应力钢束主要采用顶底板直线型布置方式，考虑到中支点及边点的受力及复杂性，在此区域布置部分腹板竖弯束，这种布束方式具有施工方便，抗力效果优的特点。
顶板束和部分腹板束为镇定束，主要在悬臂施工过程中张拉瞄固，钢束瞄固在每个节段的端面，位置在顶板和腹板相交的加腋处。底版束为非镇定束，在箱梁瞄跨和主跨合龙后张拉瞄固，钢束瞄固在底版锯齿块上。
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（2）箱梁桥面板横向预应力体系采用φ15.20高强度底松弛钢绞线（标准强度1960Mpa），瞄具规格为MB15-3J，间距50cm。
（3）箱梁竖向预应力体系采用Φ32高强精扎螺纹钢筋，布置在腹板中。间距50cm。
支座
本桥支承体系共二种：分别为竖向支承、横向支承。 （1）竖向支承采用GPZ（Ⅱ）型盆式橡胶支座。 （2）横向支承采用设置侧向限位板。 附属工程
1、在两侧桥台各设置一道80型钢伸缩缝。 2、桥面铺装
桥面铺装层为5.5cm沥青混凝土铺装（C30），两者之间设桥面防水层。 3 、台后设钢筋混凝土搭板。
4 、两侧桥台后接40m长的L型道路挡土墙。 5 、在桥两侧各一座人型梯道。 主要材料及标准
混凝土：上部结构主梁采用С50级混凝土；桥墩墩身采用с30级混凝土；桥墩承台采用с30级混凝土；桥台采用级混凝土；钻孔桩均采用水下强度为C25级的混凝土。混凝土技术标准必须符合JT023-85和JT041-89有关规定。
钢筋：技术标准符合GB13013-91和GB1499-98的有关规定。 钢板、型钢：采用Q235钢，技术标准必须符合（GB/T700-88）的有关
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规定。
预应力钢筋：采用32冷弯Ⅳ级钢筋。
预应力钢绞线：采用Φ15.20高强度地松弛钢绞线（标准强度1860Mpa）,技术标准必须符合《预应力金锚级混凝土；桥台采用с30级混凝土；钻孔桩均采用水下强度为c25级的混凝土。混凝土即使标准必须符合JTJ023-85和JTJ041-89有关规定。
施工：本桥箱梁采用挂篮悬臂平衡浇筑的施工方法，全桥共用四幅挂篮。两幅箱梁在悬臂施工过程中同步推进但中间桥面板先分离，待锚跨合龙后，两幅箱梁再连成整体。考虑到在悬臂施工过程中，有可能存在两侧荷载的临时不对称及斜角箱梁的不利影响，所以在主墩两侧（锚跨内）各布置一个临时辅助墩。
由于***河为Ⅳ级航道，水运较繁忙,在箱梁悬臂施工期间，挂篮的下模板及桁架侵入航道净空，在征得航道管理部门的同意后，部分限制船只高度。 两主墩位于河道中，平均水深约3m，桩基础及承台施工需要采用围堰工艺。在桥梁整个施工期间，在主墩周围需设置防撞措施，如打钢管桩或钢板桩，以保证主墩不受船舶撞击。
三、主要工程量
主要工程量表
序号 1 2 名称 混凝土 钢绞线 单 位 立方米 吨 工程量 7598 215 备 注 三跨预应力混凝土变截面连续梁箱桥工程施工组织设计
3 4 5 6 钢 筋 波纹管 锚 具 挂 篮 吨 米 套 套 842 28500 4182 4 四、现场组织机构及人员配备
如果我单位中标，将实行项目经理负责制，按项目法施工，全面履行合同。项目经理部设经理1人，项目副经理2人，总工程师1人，下设两部一室，即工程部、财务物资部，综合办公室。各部室按业务分工和职责范围，密切配合，对工程进行有效、全面的监控和管理。
劳动力需求计划和劳力配备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工种或班组 项目经理 项目副经理 总工程师 工程技术人员 其他管理人员 施工员 测量、试验工 钢筋工 木工 混凝土工 机修工 高峰期人数 1 2 1 5 12 4 6 24 40 20 2 备注 三跨预应力混凝土变截面连续梁箱桥工程施工组织设计
12 13 14 15 16 起重工 司机 电焊工 电工 后勤管理人员 合计 18 2 16 2 2 178 五、施工控制测量方案
（1） 中线控制：本桥中心线位于直线上，施工前采用全站仪，对设计交桩进行精确复测，并报请监理工程师复核批准后，方可采用。施工过程中采用全站仪进行中线控制，中线位置（合拢误差）允许偏差小于10mm。 （2）高程控制：施工前采用自动安平水准仪对控制水准点进行复测，并报请监理工程师复核批准后，方可采用。竖向标高误差（合拢两侧）控制在20mm以内。
六、主要施工方法及方案 1.钻孔灌注桩施工 1.1陆上钻孔灌注桩施工 按照常规法施工。 1.2水中钻孔灌注桩施工
首先搭设钢结构栈桥,其次在墩身处采用钢板桩围堰。然后埋设护筒，常规法施工钻孔桩。 1.2.1、钢结构栈桥
钢管桩和2I56a工字钢桩桩群分别布设于桥中线及左右各5.3m处，以保
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证必要场地。
（1）Φ0.8m钢管桩用卷板机现场加工制作，焊缝满焊。壁厚为6mm。 （2）利用两台经纬仪交会放样，定出各桩位位置，指挥浮吊吊装就位，并固定浮吊位置。
（3）利用打桩锤打入Φ0.8m钢管桩、2I56a工字刚桩桩群。在打入过程中，指定技术员跟班作业，保证各桩纵向距离偏差≤0.2m，桩倾斜偏差≤1/200桩长。
（4）各桩顶高出水面1.4m。根据工程地质情况，检算钢管桩打入河床底的深度不小于5m，钢管桩接长采用单面焊接，焊缝满焊， 4Χ100Χ200A3钢板连接。
（5）各打入桩成桩后，顶面用工字钢梁横梁。工字钢与打入桩两处焊接，保证焊接质量。
（6）P50钢轨肋与2I56工字钢梁采用U形卡连接，每根轨不少于3根。轨肋上铺枕木及木板形成工作平台。 1.2.2钢板桩围堰施工
1.2.3钻孔
1.2.3.1护筒采用A3钢板卷制而成，钢板厚度为6mm，Φ1.0米钻孔桩护筒内径为1.5米，护筒埋设必须严格按施工规范要求控制偏差，中心点偏差小于5cm,倾斜率小于1%。
1.2.3.1根据地质报告，本工程钻孔灌注桩施工采用GPF-1000型回旋钻机
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钻孔，钻机就位后要检查孔中心与钻头中心是否重合及钻头的大小是否规范，并用水准仪和经纬仪检查钻机的平整度和垂直度是否在规范允许范围内，如不符合规范要求，要调整好后方可开钻。
1.2.3.2钻孔护壁泥浆是由水和粘土组成，根据本工程地质情况，钻孔是泥浆的密度要控制在1.05~1.25之间，泥浆的粘度要控制在16-22（s）之间，钻机钻进前先造浆。
1.2.3.3泥浆循环系统设在船上，泥浆通过管道引至泥浆船上循环使用，泥浆及沉渣最后要用泥浆船运至指定地点丢弃，避免污染河道。 1.2.3.4钻孔时一般要求
（1）开钻前要给钻机操作人员绘制地质剖面图，以便按不同土层控制钻进压力，钻进速度和泥浆比重。
（2）钻孔时必须有技术人员现场值班，及时认真填写钻孔记录。 （3）随时检查钻机是否发生位移或沉陷，如发生问题要及时处理。 （4）随时检查钻机的垂直度和平整度，以免发生斜孔。
（5）钻机作业要分班连续进行，经常对泥浆进行试验，不合要求时，要随时改正，并注意土层的变化。
（6）升降钻锥时要平稳，防止碰撞护筒，孔壁及作业平台。 （7）随时测量孔深，测绳、测锤按规范要求制作。 4.清孔、安放钢筋笼及导管
4.1钻孔达到要求深度经自检合格后报监理工程师检验，然后进行清孔。清孔方法采用换浆法清孔，清孔时将钻锥提离孔底10-20cm出空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相随密度1.03~1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮
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钻渣较多的泥浆换出，使孔内泥浆的粘度降至18-20s，密度降为1.03-1.10，孔底沉淀厚度不大于设计规定值。
4.2钢筋笼要按照施工图纸及规范要求制作，清孔后立即安放。钢筋笼制作及安放要注意以下要点：
（1）为便于制作安装，钢筋笼要分成3节或4节制作、吊装。 （2）钢筋笼制作时，下面用枕木垫平、卡死，确保骨架形状规范。 （3）制作方法采用加劲筋成型法，即先按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，使加劲筋上的主筋标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，使其垂直主筋，然后点焊，在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根按上述方法焊好，最后再绑扎螺旋筋。
（4）在顶节钢筋笼上焊接6根加长钢筋吊环，并根据桩顶至护筒顶的距离不同，每2米设1道箍筋，以加强钢筋吊环的稳定性，以便固定钢筋笼。 （5）钢筋笼分节吊装时要注意钢筋笼的垂直度，焊接时搭接长度及焊缝要满足规范要求。
（6）钢筋笼缓慢安放，防止撞击孔壁引起坍孔，钢筋笼安放到位后，将笼上加长钢筋焊在钢护筒上，防止灌注砼时钢筋笼上浮。 4.3导管安装
导管用Φ300mm内壁光滑的无缝钢管制成，底节长5米，中间每节长2.5米，顶节长1.25米，中间采用丝扣连接。导管在使用前要将拼装好的导管进行试压，导管吊装时，要使导管位置居中、轴线顺直，稳定放下，防止擦挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30-40cm。 4.4储料漏斗的制作
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根据首批砼的需要量，制作储料斗，储料斗用6mm厚钢板及角钢制成棱锥形，并在4个角处各焊吊环一个，已备提升料斗和导管。 5.灌注水下混凝土
5.1灌注砼前，要探测孔底泥浆厚度，如泥浆沉淀厚度大于规定值要进行二次清孔，清孔时要注意孔壁的稳定，防止塌孔。
5.2砼灌注采用砼输送泵和砼运输车运输，砼搅拌站搅拌。 5.3首批砼灌注时要保证导管埋入砼中的深度不小于1米。
5.4砼灌注开始后，要连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，要徐徐的灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
5.5在砼灌注过程中，要经常探测孔内砼的位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2-6米之间，并做好砼灌注记录。
5.6为保桩顶砼质量，灌注高度要比设计桩顶高处0.5-1.0米。 （二）桥台、承台施工 1、岸上桥台施工
2、水中承台施工
当1个墩的钻孔灌注桩施工完后，把该墩钻孔桩作业平台拆除，然后采用单套箱钢围堰法施工，将钻孔桩围在堰内，然后在堰内河床上灌注水下砼封底，砼凝固后，在将堰内水抽干，使各桩头处于干地，再安装承台模型，在干处灌注承台砼。
钢套箱安装之前应先因地制宜按受力要求在施工点四角打设定位桩和柱桩，边打边测量，符合要求后再在其顶部架设纵横梁形成操作平台。利用四
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角设置的定位桩，绑设滑轮组并用吊车配合，将钢套箱分块吊装，拼装成型，将钢管支撑（Φ100-Φ150）用Φ22螺栓连接与侧面钢模的横肋上，检查各连接点螺栓是否拧紧，支撑是否牢固，以防抽水时出现事故。然后用四角的滑轮组，将钢套箱缓慢下沉就位。
下沉套箱之前，应清除河床表面障碍物，用钻探探清倾斜角度或根据潜水工探测资料，将套箱底部做成与岩面相同倾。 （三）水中墩，墩身混凝土施工
是墩身施工在钢围堰内进行，承台混凝土强度达到设计强度的80%后，既开始墩身钢筋施工。9#、10#墩为圆柱式桥墩，柱高9.308~10.92米，模型制成两个半圆型钢模，模型不分节。模板间用螺栓连接，由于墩身较长，灌注混凝土时设置串筒。主桥桥墩为T型桥墩，模板拆除后，用塑料薄膜包裹养护。 混凝土要点
1、原材料要求：施工所用的粗骨料、水泥、水、外加剂等都要按《公路桥涵施工技术规范》要求经检验合格并得到监理工程师同意后方可使用。 2、施工配合比设计至少要在混凝土施工前35天完成，经监理工程师批准后方可使用。 3、混凝土的拌合
3.1、混凝土的拌合采用电子计量搅拌站、集中拌和。 3.2、第一盘拌和物入缸前，先用水泥浆湿润搅拌站。 3.3、混凝土的搅拌时间不得少于规范规定。
3.4、在下一盘拌和物入缸前，要把缸内拌和料全部倒完。
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4、混凝土的运输
结合本工程的特点，砼的运输先用混凝土搅拌运输车运到现场后倒入砼输送泵料内，再由输送泵把砼泵送到浇筑位置。砼搅拌运输车及砼输送泵在使用前都要用水泥浆润滑其内壁。
5.混凝土的浇筑：砼浇筑前要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，并报监理工程师批准后方可浇筑，砼浇筑要注意以下要点： 5.1重要检查砼的均匀性和坍落度。
5.2砼要按一定的厚度、顺序、方向自上而下，水平分层浇筑，在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，分层距离应大于1.5m，分层厚度30cm，严禁砼浇筑自一侧向另一侧流淌。
5.3砼浇筑倾落度不超过2m，否则采用串筒或溜槽浇筑。
5.4浇筑砼的平台不得与模板支架连接，模板、支架及外漏钢筋不得承受外力。
5.5砼浇筑要连续进行。 5.6砼的浇筑应有完整的记录等。 6.砼振捣
6.1本工程采用插入式内部振捣器振捣；根据钢筋的间距选择振捣器的类型。
6.2振动器要垂直插入，快插慢拔，移动间距不超过振动半径的1.5倍，振动时要把振动器插入前层砼内5-10cm。
6.3每处振动完毕后要边振动边徐徐提出振动器。
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6.4振动器不得与模板接触，尽量避开钢筋、预埋件。
6.5砼振捣要密实（即砼停止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦）。 7.砼养生
7.1砼养生采用洒水和塑料布养生，养生至少要保持7天。 7.2气温低于+5°C时不得洒水养生。
7.3塑料布养生时，塑料布搭接不小于15cm，并用胶带密封，防止水分蒸发。 3.1予埋件施工方案 （1）承台予埋件
承台予埋件包括钢板底板及0#段固结预应力压筋。
A、承台予埋件类钢板δ=16mm, 每个承台各8块，按设计图加工后在邦扎承台钢筋时一并绑扎，并在砼灌注前检查予埋钢板位置，灌注过程中随时监控位置尺寸。预埋件钢板位置应加强捣固，及时收光抹平，平整度要求3mm/m。 钢板要求将锚固筋穿焊于钢板表面，要求焊缝长度≥10cm，焊缝厚度≥6mm，承台面与钢板面保持齐平。
B、0#段固结Φ32高强精扎螺纹预应力压筋埋入承台2m,顶端露出承台面不小于0.5m，预埋铅直度≤3mm。每个承台各12根，按设计图加工后在绑扎承台钢筋时一并绑扎，并在混凝土灌注前检查予埋位置，灌注过程中随时监控位置尺寸。 （2） 墩身予埋件：
墩身予埋件 包括中间托架片对拉型钢及墩顶临时墩锚固筋。 #A、对拉型钢：对拉型钢采用2[32b槽钢加工而成。与墩身钢筋相
抵触时可适当挪动墩身钢筋。墩身槽钢口应予留50宽Х32高Х
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40深的孔洞，并紧靠摸板，此木盒内所有钢筋均应保留。施工时应对拉槽钢两端支撑穿固，保持平直。
B、墩顶临时固结钢筋：按施工图设计SVVII-6-35图加工钢筋网片并准确予埋。
七、0#段施工方案：
本桥0#段全长6米，底板宽7.0米，顶板宽14.0米，梁高4.14米至4.0米，翼板宽度为3.5米。
（1） 托架：0#段托架经验算，采用2[32b槽钢组成扇形托架。首先按方案
图加工单组片，焊按成型，托架底部焊接支撑在承台予埋钢板上，顶部通过主纵梁及对拉槽钢连成整体。横向布设6组2I36b工字钢承担底模及侧模。
（2） 模型：0#段中隔墙部位的底模用胶竹板定型制作，中隔墙部分的侧模
用钢板机型钢加工制成，内模采用组合钢模配合胶竹板施工。悬挑部分的低模和侧模、内模有挂篮的模板组成，不足区域用钢管脚手架支撑竹板补齐。侧模设拉杆调整锁定。
（3） 临时支撑：临时锚固钢筋为48根长4.4m及36根3.0m的Ф32精扎螺
纹钢筋组成（予埋），临时支墩采用C50级混凝土，中间夹5cm厚的硫磺沙浆锚固解脱层。硫磺沙浆强度不小于450Mpa ，其中予埋电阻丝。临时支块与梁底及墩顶间涂隔离剂。临时墩顶埋钢筋需在墩身钢筋绑扎时按设计位置加工定位网片，确保定位准确牢固，避免混凝土灌注时予埋钢筋偏位。混凝土灌注到高度时需放满速度，检查杆件是否出现歪斜现象，如有歪斜现象，立即停止混凝土灌注，调整到位置后再
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行灌注，灌注到临时墩顶时作拉毛处理。 （4） 钢筋施工工艺 （5） 混凝土施工工艺 （6） 予应力筋施工工艺 八、上步工程施工 1、 总体施工方案
（1） 悬灌段采用贝雷片主桁挂篮分节段施工; （2） 0#边跨现浇直线段采用膺架法施工；
（3） 边跨合拢段施工采用膺架现浇，中跨合拢段将挂篮模板前移就位悬
灌。详细施工工艺见附图。
2、0#段施工工艺 a、托架加工
根据托架设计布置图，组织现场选料。选料要求：槽钢必须顺直无明显局部缺陷及扭曲，如有局部破坏必须用同等厚度以上钢板补强，且焊缝厚度不得小于6mm；对于短料可采用连接成整根，但必须保证顺直，不得出现弯折。
托架斜杆尽可能选用整根杆件，下料后杆件口对口焊接，中间留出7cm间隙，整组间隔0.7米焊接一节点板。托架整体底面焊接成形，底口用角钢临时连接，以免吊装时变形。焊接成形后由质检工程师验收，合格后用白油漆编号，放置平整。 b、吊装托架
予埋件焊接完毕后进行托架桁片的整体吊装作业，，吊装顺序为：由远
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到近，先难后易。起吊前检查吊钩钢丝绳及缆风有无松动的地方，如一切正常方可起吊。吊装作业时现场必须由专人负责统一指挥，由牵引缆风的作业人员引导装桁片准确就位。待测量人员测垂直度合格后焊接所有焊接点。中间桁片吊装就位后应先连接与桥墩予埋件的螺栓，后焊接托架底口。依次吊装所有桁片并立即将四组桁片纵横梁连误差在1cm内的均可认为合格。检测结束后焊接底模支承立杆，并依次吊装横向分配梁，其中侧模、横向分配梁与中间桁片连接处必须用型钢帮焊，提供锚固点。 C、吊装底模、侧模、中隔墙模板
首先用方木配合胶竹板拼装墩顶区域底模板,所有总梁均需用木楔调整标高并用铁钉固定牢固。吊装底模总梁之间用硬杂木逐一垫平，使模板拼缝密贴、标高准确，底模检查合格后将对称纵梁间隔用 Φ16以上圆钢对拉焊接。
吊装中隔墙底模横梁，用硬杂木楔调整方木顶标高，顶铺竹胶板做中隔墙底模。
d、钢筋、予应力管道施工 详见相关施工工艺。
e、灌注0#梁段混凝土（详见混凝土施工工艺） h、予应力张拉（详见予应力施工工艺）。 3、挂篮施工工艺
本桥连续梁采用贝雷片主桁挂篮施工，其特点是结构简单，施工操作安全，便用操作及预应力施工，适用范围广。挂篮主桁设计长12米，由单层四排贝雷桁片组成，每排贝雷桁有4节1.5Χ3m节段连接而成。挂篮主桁间
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用型钢桁片进连接，使之形成整体稳定结构。挂篮主桁下铺设钢轨滑道，并在前后支撑下布设滑船。走行采用卷扬机或倒链牵引。挂篮主桁上设前后横梁分别做为吊挂系统支承梁，吊挂系统采用Φ32精扎螺纹钢。箱梁内、侧模待挂篮主桁走行到位并锚固后，利用其走行滑道采用倒链牵引至设计位置。
挂篮结构见附图。 3.1、挂篮悬臂灌注施工
每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。 （1）、邦扎底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。 （2）、将0#梁段内的内模拖出。 （3）、根据1#梁段的高度调整下部模板。
（4）、在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置预留活动模板。
（5）、邦扎顶板钢筋。 （6）、安放预应力管道。
（7）、安装端模板，并与内外模板连接。 （8）、一次对称灌1#梁段砼（详见砼施工工艺）。 （9）、养护、拆侧模。
（10）、预应力张拉（详见预应力施工工艺）。 （11）、压浆。 （12）、挂篮走行。 3.2、挂篮走行
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待1#梁段施工完毕，挂篮即可走行准备施工2#梁段。重复上述施工步骤进行2#梁段施工，直至7#梁段。 3.3、挂篮拆除
待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：
a、在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放、落至河中船上或地面。或先放底模架，后放外侧模。
b、合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。 c、拆除前上横梁。
d、主构架可移至吊车可吊范围内，分片拆卸。 e、拆除轨道及钢（木）枕。 3.4、挂篮施工安全、质量注意事项
（1）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。
（2）创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处必须设安全网，人员操纵处设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员必须戴安全帽。 （3）使用的机器设备，应随时检查、维修、保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换，所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
（4）现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊筋，吊架及后锚筋等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
（5）检查竖向螺纹钢筋的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后
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吊筋、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
（6）施工中采用全站仪进行中线控制，采用水准仪观测标高及挠度等。并分项做好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
（7）灌注前，后吊筋一定要用千斤顶张紧，且受力要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
(8)施工扰度控制：为了能正确合理地控制梁体扰度，采取如下措施： a、实际施工中，必须分阶段观测。阶段划分如下：①挂篮走行前。②挂篮走行后。③灌注前。④灌注后。⑤张拉前。⑥张拉后6个时态的扰度变化，并通过前几梁段的实测值，使用二元线性回归方程分析，推算下一个梁段的予留量。
b、在灌注混凝土的过程中，要及时测量底版的饶度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。
C、合拢前，相接的两个T构最后2-3段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
d、T构两边要注意均衡作业。混凝土灌注对称进行，挂篮移动时，两边距离不要大于30cm，移动速度缓慢，不大于15cm／min。 4、边跨现浇工艺 边跨现浇直线段长14.5米，梁高2.2米，全重340吨，在梁端设有横隔梁，梁内预应力管道分布密集且分布曲线各异，所有纵向束管道均与7#段一一对应，管道定位必须严格控制；在梁体靠近合拢段一侧设有临时刚性联结用预埋铁件，对埋设位置要求非常严格。 4.1基础处理
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根据设计施工图的工程地质资料，决定地基采取浅处理辅以条形基础承载，梁端横隔墙地段采用砼条形基础加强的方法。首先放出支架点的位置，对地基顶面振动压实平整，安铺条形基础。 4.2、支架拼装
根据施工顺序及安排的要求，共计配备钢管支架2套。拼装支架前需检查基础顶标高，合格后根据事先放出杆件支点中心线逐级拼装到位。在搭设支架时应考虑预拱度的设置。预拱度根据梁体自重、模板及支架的重量及荷载对支架所产生的弹性变形、非弹性变形量及桥梁设计的反拱量和预留压缩量来计算。根据以往经验可根据支架高度按1.2mm/m预留，此预留压缩量应根据实测结果进行适当调整。 4.3、模板施工 4.3.1、概述
模板设计考虑具有足够的刚度和精度，并便于安装和拆卸，防止变形。模板由侧模、端模、内模和底模四大部分组成。模型安装时，所有拼装缝均应设双面胶止浆条进行有效止浆。 4.3.2、底模
底模采用纵横方木梁框架，纵梁采用200×150mm方木，间距60cm；横梁采用100×70mm方木，间距20cm；上铺δ=15mm竹胶板制作。铺设时注意拼缝严密，几何尺寸符合规范要求。 4.3.3、侧模
侧模由钢管支架、方木背带及面板组成。支架采用Φ50mm钢管搭设成型，面板为δ=15mm竹胶板。侧模外夹底模，上下采用Φ50mm钢管与支架紧
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固，间距1米。 4.3.4、内模
内模采用组合钢模，用Φ50mm钢管搭设支架做横向骨架，在横向环形骨架处设拉杆用以支撑内模。拼装内模前，先检查并调整好各部位尺寸，检查合格后将内模吊入安装在特制的钢筋支墩上，放置时，必须统一指挥，并配备一定人员配合进行，以防碰撞钢筋骨架。就位后，利用腹板通气孔及底板泄水孔以特制对穿顶撑拉杆与外模及底连接，控制模型下沉、上浮或向一侧偏倾，保证底腹板厚度，最后检查中心位置及内模顶标高，发现问题应及时调整。 4.3.5、端模
使用δ=20mm木板制作，包括张拉锚穴位置的端模与内外模骨架连接，形成封闭端。端模安装就位后，检查调整波纹管使之处与正确的设计位置。所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求，板面是否平整光洁、有无凹凸变形及其他缺陷。否则，应及时整修。安装前，端模板孔眼应清除干净，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。 4.4、钢筋、预应力管理施工 详见相关施工工艺。 4.5、混凝土工艺 详见相关施工工艺。 4.6、拆模顺序
边跨现浇直线段施工结束后拆除模板的顺序如下：
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待混凝土强度达到70%时可拆除断模、内模及侧模：边跨合拢段施工结束后（边跨预应力张拉全部结束后）拆除底模，最后进行体系转换。 4.6.1、侧模和端模的拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的70%，且混凝土表层温度与环境温度之差不大于15摄式度（冬季10摄式度）时，方可拆除侧模及端模。按照先拆端模，再拆卸所有坚固件，最后拆除梁体侧模的顺序进行。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成板面局部变形或混凝土棱角。拆除后的模板要及时堆码保养，以备下次使用。 4.6.2、内模的拆除
内模的拆除须在混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可进行。拆模时，先拆除顶板可调支架，将顶板模型拆出箱梁内腔后，再拆除腹板支架及摸板。
4.6.3、底摸拆除
拆除后的底摸要及时清除底版表面的残余灰浆并及时堆玛。 5.边跨合拢段工
边跨合拢段施工利用边跨现浇直线段支架进行现浇施工。首先根据设计图要求用型钢加工临时钢性联结，使7#段与边跨现浇直线段临时联成整体，并张拉临时预应力束锁定。底、侧摸使用挂蓝模板拖拉就位。模板平拼装就位后，检查所有与梁体的接缝是否密贴，如有错缝用木锲装模板锲紧，使其密贴。
外模就位后可进行钢筋绑扎及波纹管的安装。先绑扎底板、腹板钢筋及相应波纹管，然后拼装内模，最后绑扎顶板钢筋。波纹管绑扎固定牢固后，可
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与合拢段施工同步进行穿预应力纲绞线的工作。 混泥土施工参照相应施工工艺。
混泥土强度达到设计值后，张拉边跨全部预应力束，解除临时刚性连接；脱侧模、底膜。 6．体系转换
体系转换前需检查所有预埋在临时墩顶的钨丝电路，电路无误后接入电源，现场备用喷灯10个；在正式落梁前要进行数次演练，使现场操作人员对整个工艺的重要性有深刻的认识。经技术负责人检查全部无误后，临时墩同步接通电源，待硫磺沙浆软化后，用喷灯将烧熔的硫磺沙浆层分离。将沙浆周边凿除、截断所有预埋钢筋；整个过程必须在二十分钟内完成。 7．中跨合拢段
中跨合拢段施工采用挂蓝底模及两箱梁外模。施工时首先将两侧挂蓝主珩前移对接，拆除一侧挂蓝低模和两侧挂蓝的内侧及滑道，将剩余底模前移3米，使模板中心位于中跨合拢段中心位置：提升低模横使其与梁体 密贴，外测也通过提升滑道使其密贴于梁体表面。然后在4片主片垳上安装分配横梁和吊挂系统，绑扎箱梁内侧梁模及横隔梁侧模板，并用对拉拉杆进行加固。 8．连续梁钢筋施工工艺
在桥梁施工现场设钢筋加工场，根据钢筋下科单，分类制作，绑扎时吊装至梁面，Ф12以上梁体主筋在钢筋棚内采取闪对焊进行加工。 8.1、钢筋的绑扎
绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：
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（1） 底板底横的钢筋 （2） 腹板箍筋。
（3） 底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。
（4） 底板、腹板予应力波纹管、竖向予应力管道、定位网及锚垫板。 （5） 底板底面纵、横钢筋及斜脚钢筋，包括加固筋及纵向筋 。 （6） 腹板内外侧纵向钢筋及予埋件。
（7） 顶板底部、顶部钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架。 （8） 防撞护拦钢筋及其它预埋铁件。 8.2、钢筋绑扎注意事项
（1）钢筋接头避免设置再钢筋受力最大之处，应分散布置。 （2）闪光对焊接头截面积，受拉区不能占总受力钢筋截面50%以上。 （3）电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30位直径以内几两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于内一截面。
（4）钢筋净保护层厚度为30mm，用特制混凝土垫块支垫。 9、梁混凝土施工工艺
9.1、混凝土技术指标和原材料的技术要求 9.1.1、技术指标
为满足该桥的设计要求和施工需要，混凝土必须符合下列技术指标：
（1）强度 R3≥43Mpa （2）弹性模量 Eh≥35Gpa
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（3）坍落度 80-100mm
(4) 混凝土凝结时间 T初<5小时。 9.1.2、混凝土原材料的技术要求
由于本工程混凝土全部采用商品混凝土 ，必须要求仅适用欲商品混凝土搅拌站。 （1） 水泥
要采用统一厂家生产的强度等级525#普通硅酸盐水泥。水泥入库后试验部门及时抽样化验，主要检验项目有安定性检查和水泥标号鉴定，二项指标有一项不和格者，此批水泥为不和格。检验单元为每100吨水泥为一批进行检查。合格的水泥库存时间，最长不允许超过三个月，水泥库存应严格按照实验部门提供的标准进行保管，作到防潮通风。 （2）石料
梁部混凝土所用的石料必须是实验部门先定配和比所指定的进料，不允许其他石料场的不同实质的碎石混入梁部砼施工.碎石应符合试验部门提供的 连续级配要求(粒径<25mm):粗骨料抗压强度与混凝土强度比应大于2。各梁段施工前，试验部门应对碎石进行各项指标实验，出据实验通知单，商品混凝土搅拌站比须按实验部门的通知单进行筛选掺配和施工。在梁段施工中，实验部门应对石料进行现场抽检。 （3）砂
细骨料技术要求应符合ＪＴ０４１－２０００规定且必须从实验选定混凝土配合比所提供的料场进砂，沙子含泥量应不大于１％，细度模数：中粗砂，同时砂亦不得含有其它杂质，级配应满足规范的筛分要
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求。商品砼搅拌站试验部门应向施工单位提前出据试验报告单，对不合格的砂子不劲旅使用并清理出料场。 （4）水
用于砼拌合用水应达到生产用水的标准，试验部门应提前对水进行水质化验，出据化验单。 （5）外加剂
采用试验部门提供的外加剂，并有专人负责混凝土生产中掺入
外加剂计量,没有实验的外加剂不允许用于梁部混凝土。 （６）配合比：
与混凝土搅拌站协商确定。但必须满足如下要求：
ａ、混凝土的施工配置强度（平均值）应不低与强度等级的１.１５倍。
ｂ、所用水胶比应控制在０.２４－０.３８的范围内。
ｃ、水泥用量不宜超过500kg/立方米，粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30%，胶结料的总量不超过550-600kg/立方米。 d、混凝土的砂率以控制在28%-34%之间。
e 、高效减水剂的掺量宜为胶结材料的0.5%-1.8%。
（7）、混凝土所选用的骨料应进行碱活性实验，防止发生碱骨料反应，混凝土中的碱含应符合《混凝土碱含量限制标准》（CEDD53：93）的要求。本桥所选用的所有骨料均送交实验单位检验，实验结果符合规范要求。 9.2、混凝土生产
9.9.1、混凝土生产前，施工单位必须向搅拌站提出混凝土供应计划（数
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量连续生产时间），搅拌站应按计划备够原材料，实验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面通知搅拌，挂牌生产。 9.9.2、混凝土的计量
混凝土开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种材料先用磅秤称其重量，然后送入搅拌站单相运行检查，符合自动计量部分。水泥计量不允许以50kg/袋计量，必须事先称重量，并工水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的办法计量。混凝土开盘前各种计量器具必须达到以下精度：水泥不大于±2%，水、外加剂不大于±1%。 9.2.3、混凝土试件的制作及取样
混凝土梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现，并以次作为箱梁施工过程控制得主要依据，因此必须严格按规定要求的数量做制作试件。 每灌注梁端取样组数必须满足以下要求，抗压试件每一工作班取4级，弹性模量3组。并按梁段和日期编号。 9.2.4、试验情况报告
试验室根据施工需要和设计要求，及时进行试验，试验数据应表格化，及时为施工现场准确提供试验数据。 9.3砼灌注
运输方式：砼输送罐车运输，使用汽车泵或地泵泵送。
9.3.1、梁段灌前，必须高度重视检查工作，按有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，检查合格后填写相关检查表，并由技术主管签认，经现场专业监理工程师检查签认后方可开盘，重点检查以下几顶：挂篮悬挂系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护
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层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准灌注。 9.3.2、灌注顺序
应遵守“先灌注梁段后灌注根部，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序，关注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中推进，以防发生裂纹。 一个T构两悬臂端要对称均匀灌注，不平衡重的控制需按设计要求进行，即节段不平衡重量相差不大于45t。 9.3.3、混凝土振捣
（1）捣固人员许经培顺后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。
（2）以插入式振捣振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5-10cm左右，期间距不得超过60cm，振捣到混凝土表面出现灰浆和光泽使混凝土达到均匀为止，抽橱振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。
9.3.4、灌注混凝土注意事项
（1）浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散混凝土留在顶板上，待浇注顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两侧用卸料板盖住。腹板与底板相连连的到角部分混凝土，由于振到时会引起到角处翻浆，要特别注意加强振捣。
（2）混凝土不得直接泄露在钢筋网上，防止混凝土集中冲击钢筋和波
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纹管。
（3）要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。腹板内模在底梗肋以上，底板底模1.5米以下范围，采用随灌注随安装的方法，以保证混凝土灌注的捣固的质量。
（4）捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后 ，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。
（5）混凝土入模过程中，应随时保护波纹管道不被碰瘪 ，未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。 （6）捣固混凝土时必须设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆及模板和支撑变化情况。
（7）实验人员应时测定 落度和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
（8）当昼夜平均温度低于+5摄适度或最底温度低于-3摄适度时，应按冬季施工处理，采取保温措施。冬季施工时，粗细骨料的温度应保持在0摄适度以上，水温度不低于+5摄适度，混凝土入梁体的温度，不得低于+5摄适度。 9.4、混凝土保养
顶板混凝土浇注完后，为防止雨淋，低温等影响，应立即用草袋或草帘盖好，等混凝土初凝后自然养护，保持草袋湿润。冬季养护拟采取盖布包裹保温和加热等措施，当环境温度低于+5摄适度时，不得对混凝土洒水。梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
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9.5、梁段接缝与梁体缺陷处理
9.5.1、梁段浇筑混凝土终凝4-6小时，端模堵头板应抓紧拆除，并将接头面全部凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗混凝土表面，使端头混凝土面充分吸水和消除杂物，灌住新混凝土时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面。
9.5.2、拆除后若梁体混凝土表面出现蜂窝麻面时，不准擅自抹灰掩盖，质检工程师检查缺陷程度，并请监理工程师确认处理方案后才准予修补。当模板“跑模”引起箱梁内侧混凝土凸出或悬端混凝土表面超限 影响，下一梁段标准立摸时，应用砂轮将突出部位打平。 10、连续梁预应力施工及压浆工艺
本工程连续梁桥为三向预应力结构，对预应力施工及压浆施工特制定如下施工工艺。 10.1、材料及机具 10.1.1、预应力材料
（1）本桥的纵、横向预应力筋采用12Ф15低松弛钢绞线，设计采用OVM及BM锚，管道采用波纹管。竖向预应力采用ΦL32精扎螺纹IV级钢筋，设计采用YGM锚，管道采用铁皮管。 （2）进场要求
a、预应力钢绞线和精扎螺纹IV级钢筋的进场检查首先，进场时材料应有出厂质量保证书或实验报告单。其次，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力润滑剂，油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。精扎螺纹IV级钢筋表面不
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得有裂纹、节疤和机械损伤。
另外，进场材料须进行力学性能检验。
钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、统一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60吨。检查结果，如有一项实验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未实验过的钢绞线中取双倍数量的式样进行该不和格项的复检，如仍有一项不符和要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。
精扎螺纹IV级钢筋进场适应分批进行检验，每批重量不大于20吨。每批钢筋的级别和直径均相同。每批钢筋外观经逐根检查合格后，再从任选的两根钢筋上各取一套试件，按照现行国家标准的规定进行拉力实验和冷弯实验。如有一项实验结果不符合规定要求时，则另取双倍数量的试件重做全部各项实验，复验结果如仍然有一跟试件不合格，则该批钢筋为不合格。
b 、波纹管的进场验收
波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞何不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。 C、锚具的进场要求
外观检查，应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符和要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 硬度检验，应从每批中抽取10%的锚具且不小于5套，对锚具和夹片
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进行硬度实验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个合格，同锚具的外观检查一样进行检验。
静载锚固实验，经上述两项实验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能实验，如有一个试件不符和要求，则应另取双倍数量的锚具重做实验；如仍有一个试件不符和要求，则应取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。其性能要求应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹片和连接器》。 （2） 存放要求
预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
10.1.2 张拉机具
（1）本桥根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤顶。油泵采用与之配套的油泵。 （2）千斤顶的校验
A.油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。
B.接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。
C.有下列情况之一千斤顶要校验：a.使用期超过两个月；b.千斤顶严重漏油；c.油表指针不能回零点；d.千斤顶调换油压表；e.张拉时连续断筋；f.实测预应力筋的伸长值与计算之相差过大。
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（3）电动油泵的检验 a.检查油泵是否是正常使用。
b.检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油应采用高级机油。 c.油泵储油量不小于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。
d.油泵上安全阀必须预先检定所规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。
e.油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝过滤，保证清洁。
f.应采用高压油管，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路影响油质和避免接头有漏油。
g.油泵的使用及检修按使用说明书进行。 （4）压力表的校验
a.压力表在使用前应送计量认可单位校验。
b.标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，允许误差0.4%）。
（5）千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩组校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
（6）机具配套、校验、标定由试验室负责。 10.2、波纹管的施工工艺
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10.2.1、波纹管的连接安装
安装时，必须用铁丝将波纹管与钢筋托架绑在一起，以防浇注混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。 波纹管必须用套管旋紧，保证有15-20cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。
混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的PVC管做内衬，以免漏浆造成管道堵塞。
10.2.2、压浆通气孔的设置
对于长束（大于40米）和长曲线束（大于30米），在其中间和最高位置设置压浆通气管道。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引起梁顶面400-600mm，通气孔在施工要用木塞塞紧。 10.3、纵向预应力筋的施工工艺 10.3.1、钢绞线的下料、编束和穿束 （1）下斜长度
钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料长度进行下料。
（2）钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶布绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
（3）按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用18-20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为
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1-1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离≯1.5m。
为便于穿束，将穿入端用铜焊制成椎体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。采用卷扬机穿束的长、曲束，可将其束中间一个按两倍长度下料，端头亦应处理，穿束时可先穿其较长的一根，然后与卷扬机连接牵引。 （3） 穿束，中短束（直束L≤30m）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。
卷扬机用0.5-2T。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。
10.3.2、钢绞线的张拉工艺
钢绞线预应力张拉，必须设计图中钢束张拉程序进行。钢绞线束张拉程序如下：
（1） 张拉前准备工作
a、 检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计强度80%以上，方可进行
张拉。
b、 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。 c、 向孔内压风，清除孔内杂物。
d、 清洁锚垫板上的混凝土，修正孔口，用特制样板的周边圈，用
石笔绘出锚圈安放位置。 e、 钢绞线对号穿束。
f、 为了校验预应力值，再张拉过程中亦应测出预应力筋的长值，
如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，在行张拉。
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g、 对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校
验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。
h、 将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，
为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。
i、 两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，
互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。
j、 将油泵空转1-2分钟后，令大缸进油，小缸回油，大缸后塞外
伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行2-3次，以排除油管几机顶内空气。
在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。
张拉程序：0 张拉初始力（0.1张拉控制力） 1.05控制力 （持荷2分钟） 锚固 回零。 （2）张拉注意事项
a、千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。 b、千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。
c、初张拉吨位为控制吨位的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测量伸长值记录。
d、锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。 e、油压表读数计算
三跨预应力混凝土变截面连续梁箱桥工程施工组织设计
油压表读数=预应力筋的总张拉力千斤顶张拉油缸液压面积
实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得。
f、所有要校验的张拉机具不超过校验期限，若张拉途中出故障应立即停止张拉。
g、预应力张拉质量应符合《规程》规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。
h、割丝：用砂轮机切割。有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片20—30cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。 （3）、操作安全：
a、油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。
b、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压喷射出伤人。 c、油泵电源线应接地避免触电。 d、要保持安全阀的灵敏可靠。
e、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两侧面操作。 10.4、竖向预应力施工工艺及注意事项
本桥竖向预应力采用ΦL32精扎螺纹Ⅳ级钢筋，钢筋下料长度除按设计值考虑外，还应考虑挂篮施工要求，Ⅳ级钢筋下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤；下料完按设计预应力筋位置编号。
预应力钢筋在腹板钢筋邦扎过程中安装，安装过程中需注意管道下端积压浆口密封严密，防止漏浆，上端用棉布临时塞紧，以免杂物及水流入。 精扎螺纹Ⅳ级钢筋张拉吨位为540KN；张拉分两级，第一级应力为0.1σk拧紧螺帽；张拉至σk持荷5分钟，用长力臂扳手拧紧；油缸回油。
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张拉过程中注意预应力钢筋伸长量量测不宜根据千斤顶伸长量推算，应根据粗钢筋标记线量取，在扭紧锚固螺帽时应随时观察油压表读数确保张拉吨位足够。 10.5、孔道压浆
10.5.1、根据本桥的孔道长度和压浆要求，可选用相应压浆甭，应配有低速搅拌设备。 10.5.2、作业程序
（1）、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。
（2）、张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到Mpa不得压浆。
（3）、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
（4）、灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道内的时间不得大于10分钟。 （5）、压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵赛临近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。
（6）、压浆泵输浆压力宜保持在0.5—0.6Mpa，以保证压入道内的水泥浆密实为准。并应由适当稳压时间（一般30秒）。
（7）、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输
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浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。 （8）、出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆嘴，卸拔时不应由水泥浆反溢现象。
（9）、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。 （10）、输浆管最长不得超过40米，当长于30米时，提高压力0.1—0.2Mpa。 （11）、压浆完毕后等待一定时间，一般0.5—1.0小时，才能拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。
（12）、每班应制作7.07cm的立方体水泥浆试件，不少于三组，用标准养护28天的时间评定水泥浆强度。
（13）、压浆工作必须在梁件砼的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。
（14）、水泥浆强度须保证在R28能达到设计要求或不低于35Mpa，水泥浆的试件强度达到15Mpa时，方能移动挂篮，并应及时封锚。
（15）、若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。 10.5.3、灰浆的调试及技术要求
（1）、水泥浆使用的水泥及标号须与梁体用水泥相同。 （2）、灰浆强度不得低于35Mpa。
（3）、水灰比为0.35—0.4，搅拌后3小时沁水率宜控制在2%。 （4）、具体配合比由试验室试配。
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10.5.4封锚
（1）、封锚混凝土采用环氧砂浆。
（2）、封锚前应将周围的杂物清理干净，梁端锚穴处应凿毛处理。 （3）、封锚砼灌注前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881—I型聚氨脂防水涂料，邦扎封端钢筋，然后灌注端砼。 九、施工进度计划 详见附表 十、施工机械设备 详见附表
十一、安全、质量保证措施
1、质量保证措施（挂篮施工保证措施见挂篮施工工艺） 质量方针：“精心施工、质量优良、信守合同、开拓市场”。
质量目标：成品验收合格率100%，优良率95%以上，确保本工程达到***省优质工程。 1.2、质量体系
贯彻执行ISO9002质量保证体系，明确责任，落实到人。层层建立工程质量领导小组，建立质量检查、质量反馈等制度。 质量保证体系见附图。 1.3、措施
1.3.1、对桥梁模板进行优化设计，主要解决模板拼缝止浆、内模的适用性等，保证砼浇灌后内实外光。
1.3.2、优化砼配合比，解决梁底部浇筑砼流动的问题。
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1.3.3、砼由搅拌站统一生产，生产时由试验人员旁站监督。
1.3.4、严格控制砼养生时出现温差裂纹，洒水覆盖养生，保持箱梁砼温度的均匀性。
1.3.5、严把材料质量关，做好工程材料质量检验控制工作，对钢材，钢绞线，锚具，水泥外加剂，骨料等原材料进行严格控制，确保材料质量合格，资料齐全，试验数据准确。
1.3.6、严格按设计及“测规”要求，控制好中线、水平，并认真执行测量复核制。
1.3.7、对现浇箱梁下列关键工序设置质量控制点，每道工序必须经过质检人员及监理工程师检查认可方可转入下一道工序： （1）、地基检查处理。
（2）、支架、挂篮等设备的承载力验算。 （3）、钢筋架立成型，预应力管道位置。
（4）、模板拼装完毕，要测设中心线、水平及有关几何尺寸，确保符合设计要求。
（5）、砼配合比，箱梁灌注程序，检查试件强度，弹模。 （6）、油表、油泵、千斤顶标定，预应力双控指标的确认。
1.3.8、桥面防撞墙，电缆支架的施工，保证中线水平，结构轮廓尺寸准确，外观平顺整齐美观。
1.3.9认真学习有关标准、细则，强化技术学习和专业培训，提高全员生产技术素质，为确保工程质量打下基础。 2、安全保证措施
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2.1、建立健全安全制度，坚持每周一由安全员上安全课，班前安全讲课，做到人人讲安全，人人保安全。
2.2、 进入施工现场必须戴好安全帽，严禁班前饮酒，严禁穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场。
2.3、所有电器设备、机械等不得擅自使用，必须有专人保管，专人使用，特殊工种必须持上岗证。
2.4、所有电器必须安全接地，防止漏电现象，高架结构物安装避雷器，缆风绳等。
2.5、连续梁施工系高空作业，参与施工人员一定身体合格，行动敏捷，吊装作业时，对起重吊装用的钢丝绳、吊钩进行检查，合格后方可施工。 2.6、高空作业铺高纵梁及支架时应铺设步行板，步行板两端应绑扎，不得留有探头板。
2.7、膺架的施工应严格按照设计进行，支架支杆或立柱要求垂直稳定，支架上部纵横安全之间连接牢固防止横向失稳。
2.8、上下膺架须搭设扶梯，扶梯应设栏杆不得直接从支架上攀登 2.9、立侧模式应在总梁或横梁上铺设步行板操作。 2.10、夜间施工应有充足的照明和牢固可靠的平台。
2.11、落架时应进行分工组织，对参与人员进行交底。各种构件应用吊车吊放或用滑轮缓缓放下，严禁用大绳向下拉倒，拆除的材料应队码整齐。 2.12、钢筋吊装时应注意附近带电导线，并有保护措施，钢筋对焊及电焊时应防电渣及电弧击眼或烧伤。
2.13、预应力张拉时张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，张拉时两
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端禁止站人，箱梁两端的操作平台应有专门防护措施。
2.14、油泵与千斤顶之间所有的连接点、紫铜管的喇叭要求完整无损， 油表接头处要用纱布包扎，防止漏油喷射伤眼。
2.15、孔道压浆时操作人员应戴防护眼睛，穿胶鞋，戴手套，插嘴压紧在孔洞上，胶皮管与压浆泵连接牢固后方可进行工作。
2.16、水上作业时，施工人员必须穿救身衣，并配备救身船。
2.17、施工现场严格执行[建筑安装工程安全技术规程]严禁一切违章作业现象，严格按安全操作规程、安全规则组织施工。 十二、工期保证措施
1、组织措施：公司迅速成立项目经理部，调集工装设备及人员，在最短的时间内到达施工现场。 2技术措施
2.1、优化施工组织设计，进行工序、流水作业，增加流水作业面。 2.2、采用施工网络管理，明确进行管理目标，优化网络设计，并在施工中不断修正与完善。
2.3、大力推广新工艺、新技术、新材料的运用。
2.4、根据各道施工流程，合理安排人、机、料，使支配套紧凑，正常运转，并逐步缩短每个工序的周期。
3、提高施工机械化工作程度。充分发挥国有大型企业的优势。
4、严肃施工纪律，严格的执行施工组织设计的各部分分项施工方法及进度计划，确保个分项工程，尤其是关键线路，切实按照施工网络的要求一步一步的实现。
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5、开展社会劳竞赛，开展各班组之间、单项工程、单车单机、职工人个等多种形式竞赛评比活动。 十三、文明施工及坏境保护措施
1、建立健全管理组织机构。现场成立以项目经理为组长，各业务部室和生产班组负责人为成员的文明施工及环保管理组织结构。 2、加强教育宣传工作，提高全员工的文明施工和环保意识。 3、制定各项规章制度，并加强检查和监督。 4、开展“5S”活动和各项竞赛活动，实行目视管理。 5、合理布置施工场地。合理定置各种施工设施。 6、施工中注意不得污染水源和环境。
7、减少施工中的噪音和振动，不扰民。对现场的场地经常洒水，以减少灰尘。
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