化工装置开工前的吹扫和清洗

化工装置开工前的吹扫和清洗

第一节

扫和清洗的目的和方法 化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。 一、水冲洗

水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC），则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。 二、空气吹扫

空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分成许多部分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。

三、蒸汽吹扫

蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫

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要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全。 四、油清洗

机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求极高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75℃的范围内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统 应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗作业周期长，一般都需要40-50天才能完成。为缩短油清洗时间，目前一种采用新型精滤器以捕捉微小铁磁物质的大流量油冲洗的移动式装置已投放市场，其油洗时间较前者可缩短近2/3，这无疑给装置试车带来良好的经济效果。 油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时，有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国MOOG 四级标准检测，方法为以100ml 油样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以下标准（表1-1-4-1 时）时，则可认为该油系统已冲洗合格。 表1-1-4-1

油冲洗合格标准

（用JC10型20倍读数显微镜观测计数） 颗粒大小μm 标准，个数

>150 0

100-150 ≤21

50-100 ≤225

水分 0

其二为用滤网进行检查，其合格标准按表1-1-4-2 规定。 表1-1-4-2 油清洗合格标准 设备转速(r/min) ≥6000 ＜6000

滤网规格(目) 200 100

合格标准

目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒

五、脱脂

设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又一类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这类设备、管道（包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是一种化学清洗过程。 管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1-1-4-3选用。 表1-1-4-3脱脂剂选用表 脱脂剂名称 工业二氯乙烷 工业四氯化碳 工业三氯乙烯

工业酒精≥95.6%（质量） 浓硝酸≥98%

适用范围 金属件的脱脂

黑色金屑、铜及非金属的脱脂 金属件的脱脂

附注

有毒、易燃、易爆 有毒

必须含稳定剂、有毒

脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦

易燃、易爆

洗表面

浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂

此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒

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性及对金属的腐蚀性较小，适用范围广。 脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测定，脱脂剂的使用规定见表1-1-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有，限度的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，须重复使用时则必须蒸馏再生，并检验其含油量合格后才能用来脱脂。 表1-1-4-3 脱脂剂的使用规定 含油量，ml/l >500 50-500 <50

使用规定 不得使用 粗脱脂 净脱脂

常用的脱脂方法有# 种：即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱尽，再进行脱脂。

因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气，因此，脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装临时冲洗水管和设置防火装置，保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等一般还要用蒸汽吹洗，直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为加速消除残余溶剂，可用无油的氮气或空气（限于四氯化碳溶剂）加热到60-70℃进行吹除。

设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。一般情况下可按下列规定进行检查。

（1）为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。 （2）输送或储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，用一较小器皿取其蒸汽冷凝液，于其间放入数颗粒度小于1mm

的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；另外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。

脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染。如果设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可不再脱脂。 第二节

吹扫和清洗作业 一、水冲洗

(1)冲洗原则及要求

a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。

b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求

c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗。

d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。

e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接。

f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。

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g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。 h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。

j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。

k.冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。 (2)水冲洗应具备的条件

a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。 b.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误。 c.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。

d.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运。 e.各泵电机单试合格并连接。 f.冲洗水已送至装置区。

g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。 (3)水冲洗的方法及要求

a.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进行后续系统的冲洗。

b.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗。 c.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。 d.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。

e.在冲洗过程中，各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。 f.在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。 g.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。

(4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格”，或设计另有规定。 二、空气吹扫

（1）吹扫原则与要求

a．选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。

b.工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa，对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫。

c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具和靶板等物资准备等。

d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加临时短管连接。

e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入设备，一般情况下，换热器本体不参加空气吹扫。

f.吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，应选用临时吹扫阀门。

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g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使安全阀底部密封面磨损。 h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫。 i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫。

j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统。 k.当管道直径大于500mm

和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件。

l.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。

(2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速快，因此，必须有足够压头的风量，才能保证吹扫质量的要求。如吹扫一直径12#的工艺管道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000m3/h（标）相近能力的空气压缩机连续提供吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或煤为原料的氨装置）提供。在大、中型乙烯装置，空气吹扫一般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中，这类压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。国内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络进度表中，首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业一般使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。 (3)空气吹扫应具备的条件

a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格。

b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。

c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。 d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。

e.需吹扫的工艺管道一般暂不保温（吹扫时需用木锤敲击管道外壁）。

f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续供气条件。 g.吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉吹扫方案。

h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理的内容。

j.准备好由用户、施工单位（32 程）、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表1-1-4-5，以便吹扫时填写。 表1-1-4-5 管道吹扫记录

工程名称__________管理编号___________ 吹扫次数

起止日期

吹扫介质

空速

靶板状况

备注

压力 流量

结论：靶片状况、复位状况、部件保护状况

用户工程（施工）_______ 执行单位代表签字__________

(4)吹扫方法和要点

a.按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现死角。

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b.吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。

c.吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。 d.在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，听从统一指挥，特别要注意防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故。

e.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另一套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔分别标明吹扫前准备完成情况，吹扫已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。

f.系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下步系统进行综合气密试验。

(5)检验方法与吹扫合格标准。每段管线或系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。 三、蒸汽吹扫

化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等级参数，以适用不同设备和工艺条件的需要。例如，有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接使用及工业汽轮机用的中压蒸汽，还有驱动大型工业汽轮机用的高压蒸汽，特别是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道，在进行蒸汽吹扫时，不但要吹扫出管道中的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片造成极大的危害。因此，正确掌握蒸汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中压和低压两个级别（也有分高、中、低压三个级别）的吹扫方法进行，它们对吹扫的要求也各不相同。 (1)吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用，蒸汽系统吹扫通常采用降压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的50-70%。参数高（中压、高温）、时间长。因此，蒸汽管网的吹扫多数都是与其供汽锅炉的启动同步进行的。在化工装置，如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器（废热锅炉）的输汽管道，为缩短开工周期，在装置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其装置自建的开工锅炉提供汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应能满足各个级别压力下蒸汽管段吹扫的要求。

蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量（亦称动量）冲刷管内锈皮杂物，能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有：吹扫时的蒸汽参数（压力、温度）；蒸汽管道的水力特征；吹扫时主气门开度的大小等。实际上这三个因素是互相关联的，必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。 蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫（亦称吹管）时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动量，即被吹洗系统任何一点的吹洗系数均应大于1。即吹洗系数k=（吹洗蒸汽流量）2* 被吹洗处的蒸汽比热容/〔（额定负荷蒸汽流量）2* 额定参数时蒸汽比热容〕.

通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%，因此，可根据吹扫蒸汽参数参考的计算方法，结合吹扫管段结构的水力特性，计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。一般使吹扫蒸汽在各不同压力等级管道下的流速达到： 高压蒸汽管道（4-12MPa） ≥60m/s 中压蒸汽管道（1-4MPa） ≥40m/s 低压蒸汽管道（<1MPa） ≥30m/s 可满足吹扫要求。

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(2)蒸汽吹扫前的准备

a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际，制定完备的吹扫方案，它包括吹扫范围，蒸汽管网级别划分，吹扫蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注意事项等。

b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。除去弹簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活。

c.检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤。 d.所有蒸汽管道保温已完成。

e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化。

f.按吹扫方案要求。所有吹扫用临时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强度要求。

g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计、孔板、文丘里管）等拆除，管道上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。 h.每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片，损坏主汽阀及汽轮机叶片。 (3)蒸汽管网吹扫方法和要点

a.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，一般先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说，应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上。

b. 蒸汽管线的吹扫方法用暖管--吹扫--降温--暖管--吹扫--降温的方式重复进行。直至吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果。

c.蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。

d.引高、中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5 h，即大约每小时升温100℃左右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在1-4h 即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100℃以下即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降。

e. 高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm，宽度为排汽管内径的5%-8%，长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-10mmm 制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格（如设计单位另有要求应按要求办）。低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即为合格。

(4)蒸汽吹扫的安全注意事项。蒸汽吹扫特别是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的工作，因此，在吹扫流程安排、吹扫时间和临时措施及安全防范等方面，都要根据管网实际

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情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作。

a.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时一定要注意安全，排放口要有减噪音设备，且排放口必须引至室外并朝上，排放口周围应设置围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。

b.蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。 （1）严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；

（2）降压吹扫时，由于控制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水和缺水的事故发生；

（3）要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42℃。

（4）吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。?

1.1 安装程序 1.2 作业方法

1.2.1 材料验收

（1） 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 （2） 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。

（3） 全部阀门应做外观检查，检查项目包括：

(A) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 (B) 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

（4） 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 1.2.2 材料的存放

（1） 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。

（2） 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

（3） 焊材的存放

(A) 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 (B) 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 (C) 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 1.2.3 管子加工

（1） 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 （2） 切割

(A) 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。

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(B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。 （3） 坡口的制备及管子的组对

(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右图所示

(B) 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。

(C) 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应（1） 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。

（2） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

（3） 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

（4） 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 （5） 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。

（6） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 1.2.5 管道焊接(详见焊接方案) 1.2.6 焊接检验（详见检验方案）

（1） 对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。

（2） 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 （3） 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。

（4） 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：

（5） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

（6） 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

（7） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

（8） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （9） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。

（10） 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 1.2.7 管道、阀门安装 （1） 安装原则

管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 （2） 安装要求

(A) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容

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进行复核。

(B) 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。

(C) 管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

(D) 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

(E) 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。 (F) 管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 管道安装的允许偏差值 项 目

允许偏差值（mm） 坐 标 架 空 室 内 室 外 15

标 高 架 空 室 内 ±20 室 外 ±15

水平弯曲度 DN≤100

2L/1000最大50 DN＞100

3L/1000最大80 立管垂直度 5L/1000最大30 成排管道间距 15

交叉管间距 20

（3） 一般管道安装

(A) 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。

(B) 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。

(C) 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。

(D) 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。

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（4） 与设备相连的管道安装

(A) 与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。 (B) 管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。

(C) 与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：

(D) 管道最终与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。

(E) 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。 （5） 塔类设备的配管

(A) 与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。

(B) 配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。

（6） 阀门安装

(A) 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。

(B) 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 (C) 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。

(D) 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。

（7） 管道支、吊架的制作与安装

(A) 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。

(B) 所有管架位置，应在单线图中标明。

(C) 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

(D) 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。

(E) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

(F) 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

(G) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 1.2.8 管道的试压冲洗 （1） 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 （2） 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 （3） 压力试验前，应具备下列条件：

(A) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

(B) 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。

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(C) 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

(D) 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。 (E) 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 (F) 按试验要求，管道已经加固。

(G) 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 (H) 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 (I) 试验方案已经批准，并进行了技术交底。 （4） 水压试验应遵守下列规定：

(A) 根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。

(B) 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。 (C) 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 (D) 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

(E) 试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

(F) 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。

(G) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 （5） 气密试验要求

(A) 气密试验压力应按图纸的要求。

(B) 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

(C) 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。 （6） 管道吹扫与清洗 (A) 一般要求

a 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。 b 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。 c 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。

d 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。

e 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 f 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。 g 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。 (B) 管道吹洗方法

a 工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。

? 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

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? 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 ? 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。

b 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。

? 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 ? 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 c 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。

? 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

? 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。

? 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。

d 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。

e 管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。 甲醇精馏装置吹扫方案 吹扫的目的

通过空气吹扫，清除设备、管道内的铁锈、灰尘、焊渣、泥沙、油污等杂物，给化工投料创造条件，避免设备、管道堵塞，以及砂石、金属焊渣损坏机泵、调节阀，确保投料试车一次成功。 吹扫范围

甲醇精馏装置的N2管线、仪表空气管线、低压蒸汽管线及装置空气管线。 要求及合格标准

（1）卸开法兰处，要求间距为管道直径的1/4，另一侧插上盲板。

（2）空气吹扫压力为0.6MPa，但不得超过设计压力，并设专人监视压力表。 （3）采取冲击式吹扫。低压蒸汽的母管采用间隙升降温的方式进行吹扫。

（4）对于管线的焊口，三通和拐弯处应重点敲打，注意保护管子，对于死角部分不能吹扫的，必须卸下人工清扫。

（5）在吹扫时，应用木棰敲打管线，确保吹扫质量。

（6）合格标准：工艺管线、仪表管线、氮气管线、低压蒸气管线等管线采用打靶检查，靶板在出口处放置三分钟，靶板上肉眼可见的冲击点以不多于5点，每点不大于1mm2为合格，将管内尘土、浮锈、焊渣等杂物彻底吹扫干净。 吹扫原则：

（1）先上游，后下游；先主管，后支管。 （2）管线未吹扫合格，吹扫气不得进入设备。 ．吹扫气源：

（1）仪表空气管线用仪表空气吹扫。 （2）N2管线用N2吹扫。

（3）蒸汽管线用低压蒸汽吹扫。

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吹扫前的准备工作：

（1）装置安装完成“三查四定”，发现的问题已彻底解决，管道水压试验合格。

（2）吹扫气源准备就绪，按吹扫流程和吹扫顺序，排放口已卸开，孔板、热电偶套管等需拆除的仪表已拆除，调节阀也已做好保护。

（3）吹扫时，将系统阀门全关闭。除测压点的压力表打开(严防超压)外，其余压力表取压阀关闭。

（4）排放口处应有降尘措施，并设安全隔离区和警示标志。 （5）联系总调，使用吹扫介质。 水冲洗方案 1.水冲洗目的

在新装置开工之前应对部分管线进行清洗，把施工过程中遗留在管线内的焊渣、泥沙、铁锈等杂质清除干净，使所有管线都畅通，否则将会堵塞阀门和管道，严重时会损坏泵的叶轮和电机等设备。冲洗要求及合格标准 （1）冲洗用水采用除盐水。

（2）管线的最低位置应接入雨水系统,并保证排泄畅通安全。

（3）管线的最低位置必须有排放装置,所有导淋、分析取样点等均应排放冲洗。 （4）合格标准：出口的水色不混浊，看不到明显的杂质，透明度与入口处目测一致为合格。冲洗原则

（1）清洗时要先上游后下游，先主管后支管。清洗介质的压力不能大于设计压力。 （2）管线未冲洗干净前，不得进入设备。冲洗范围及设备

冲洗范围主要是甲醇精馏装置中的除盐水管线。冲洗应具备的条件

（1）装置内所有设备、管道、电气、仪表均按设计施工完毕。经“三查四定”确认合格，符合GBJ231-91化学工业大中型装置试车规范要求。

（2）各泵电机单体试车合格，转向无误，具备启动条件。并确认泵入口处均加滤网。 （3）设备、管道经水压试验合格。

（4）系统空气吹扫完成，系统化学清洗完成。 （5）公用工程、电、消防水等已具备使用条件。 精馏工段水联运方案 水联运试车的分工

水联运由合成车间为主,施工单位配合进行，并由调度进行全面协调和监控。 水联运试车的目的

通过水联运试车对压力、流量、液位、温度等调节仪表，调节系统、报警连锁试验进行调校，对调节阀门的动作情况进行校正并对系统进行气密、消漏、热紧，为精馏工段化工投料试车一次成功创造有利条件。通过泵的联动试车，进一步进行循环冲洗，为提高工人操作熟练程度进行岗位练兵。

水联运试车前应具备的条件

（1）全部工艺管道和设备都已经过强度试验并合格。设备和管道的吹扫、清洗和化学清洗工作已经结束。卸下的调节阀、流量孔板等管件已复位，并经过气密试验且确认合格。 （2）所有转动设备按规定经过详细检查，单体试车合格，达到正常运转条件。 （3）水联运结束后，化工投料试车应可以马上进行。 （4）人员准备就位，且熟悉掌握安全操作规程。

（5）有一套完善的试车方案及泵操作规程等操作技术资料。 （6）现场已达到工完、料净、场清。

（7）下水道畅通，具备排水条件，且不会因排水而导致基础下沉。

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（8）道路平坦，畅通无阻。 （9）有完善的安全保障系统。

（10）低压氮气、低压蒸汽、仪表空气送到界区可供使用；脱盐水、循环水水质达标；消防水管网、电（动力、照明）等其它配套专业系统工作正常。

（11）备有扳手、钳子、F扳手、活动梯子、软梯、脚手架等维修工器具。 （12）联系调度，水联运开始进行。

说 明

一、本节适用于材质为碳钢、合金钢、不锈钢等容器、反应器、热交换器、塔器、电解槽、除雾器、除尘器、污水处理等设备的安装工程。 二、本节各预算基价子目包括下列工作内容： 1. 分片设备组装

(1) 容器分片组装 ( 碳钢椭圆双封头容器分片组装、不锈钢椭圆双封头容器分片组装 ) ：分片分段组对、点焊、清根、焊接、开孔件、组合件安装。 (2) 塔类设备分片组装 ( 碳钢塔类设备分片组装、不锈钢塔类设备分片组装 ) ：分片分段组对、点焊、清根、焊接、开孔件、组合件安装。 2. 分段设备组对

(1) 容器分段组对 ( 碳钢容器分段组对、不锈钢容器分段组对 ) ：分段组对、点焊、清根、组合件安装。

(2) 塔类设备分段组对 ( 碳钢塔类设备分段组对、不锈钢塔类设备分段组对 ) ：分段组对、点焊、焊接、组合件安装。

(3) 塔类固定件安装、塔内衬合金板：施工准备、场内运输、安装找正。 3. 整体设备安装

(1) 卧式容器类设备安装 ( 碳钢、不锈钢容器安装；内有冷却、加热及其他装置的容器安装；碳钢、不锈钢带搅拌装置卧式容器安装；独立搅拌装置容器安装 ) ：基础铲麻面、放置垫铁、吊装就位、安装找正。

(2) 反应器类设备安装 ( 内有填料反应器安装、内有复杂装置反应器安装工作内容 ) ：基础铲麻面、放置垫铁、吊装就位、安装找正。 (3) 热交换器类设备安装

①固定管板式热交换器安装、蛇形管式热交换器安装、浮头式热交换器安装、 U 形管式热交换器安装、套管式热交换器安装、螺旋板式热交换器安装、排管式热交换器安装、基础铲麻面、放置垫铁、吊装找正。

②热交换器类设备地面抽芯检查：地面上抽芯检查。

③空气冷却器安装：管束水压试验、空气吹扫、吊装就位、找正、找水平、紧固固定螺栓、百叶窗调试及试运转。

(4) 塔类设备与立式容器安装

①碳钢、不锈钢塔 ( 立式容器 ) 安装：基础铲麻面、放置垫铁、吊装就位、安装找正。 ②塔盘安装：清点、矫正、编号、装配、调整、连接紧固。 ③设备填充：施工准备、场内运输、挑选冲洗填充。

4. 催化裂化再生器、沉降器、分离器、空分分馏塔、电解槽、除雾器、除尘器安装及热处理

(1) 催化、裂化再生器、沉降器钉头、端板、龟甲网安装包括清点、检查、划线、定距、放样、下料、滚圆、铺衬、接口处理、焊接、冲击试验等。 (2) 空分分馏塔包括： ①配合二次灌浆。

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②散装到货的分馏塔安装包括：

冷箱结构架、壳体、平台、栏杆、梯子安装、焊接；

冷箱内设备分段组对、焊接、安装；阀门阀件及支架安装； 冷箱内管道、管件脱脂、下料、坡口、焊接安装； 系统吹扫、气密泄漏试验。 (3) 立式隔膜电解槽安装：

绝缘子安装、阴极板、阳极板清点、组对、底框槽架、槽盖、滴流管及其他附件安装、找正、固定及组装、夹具的制作安装拆除、气密试验、密封充氮。 (4) 箱式玻璃钢电除雾器安装：

金属构架地面组对安装、找正、紧固螺栓、固定焊接 , 玻璃钢本体废气出口、漏斗地面组对、外构架与本体连接、固定找正、内集酸板、栅板及其他内件安装、找正 , 配合玻璃接缝积层施工、气密试验、系统调试。 (5) 电除雾器安装：

壳体安装、沉淀板、电晕板、上下分布板、内框架绝缘箱安装、找正、焊接内框架梁、衬铝、焊缝严密性试验、试压。 (6) 电除尘器安装：

壳体结构分片组对安装、灰斗拼装、保温箱安装、进口喇叭组装、阴阳极板及振打装置调校、安装、内架固定、气密性试验。 (7) 污水处理设备安装：

设备及附件的清洗、安装、调试和电机安装。 (8) 焊缝热处理：

热电偶固定、包扎、连线、通电、升温、拆除、回收材料、清理现场、硬度测试。 (9) 整体热处理：

进窑搬运、封窑、升温、热处理、保温、出窑搬运、清理现场。 5. 相关项目

(1) 设备水冲洗：冲洗、检验、放水、封闭、记录整理。 (2) 压缩空气吹洗；空气加压、检查、记录、吹洗。 (3) 蒸气吹洗：吹洗、检查、记录。

(4) 设备几设备焊缝的酸洗、钝化：箱、槽制作安装，酸洗用泵的检修及安装。

(5) 设备脱脂：脱水、脱脂、排放脱脂剂、吹干、清除残液、检查、涂密封剂、封闭标记。 (6) 浮头式换热器试压胎具：放样号料、切割、卷弧、组对、焊接、法兰制作、密封圈装配及胎具装拆。

(7) 设备组装胎具：制作、安装、拆除。

(8) 设备组对及吊装加固：加固件制作、安装、拆除。 (9) 吊耳制作安装：放样号料、切割、组对、焊接。

(10) 设备水压试验：临时施工管线、阀门、盲板及压力表安装与拆除、充水升压、稳压检查、记录、放水、压缩空气吹扫。

(11) 设备气密试验：盲板及压力表安装与拆除、充水升压、稳压检查、放空清理。 (12) 起重机具安装、拆除与移位： 金属抱杆安装、拆除：

①格架式金属抱杆安装、拆除：主吊滑车系统、拖拉绳系统、封尾系统的设置、抱杆的连接、竖立、找正、封底、试吊、放倒及分解。

②格架式金属抱杆灵机安装、拆除：灵机的组对、紧固检查与主抱杆连接、灵机主吊滑车及转向滑车设置、灵机竖立调整、灵机与主抱杆放倒与分解。

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③转盘抱杆安装、拆除：转臂的组对、紧固、转盘安装找正、转盘索具安装调试、抱杆拆除放倒。

格架式金属抱杆水平位移：抱杆位移滑道敷设及滚杠、道木敷设、牵引卷扬机设置、牵引滑轮组拴挂、拖拉绳制动索具设置、抱杆位移、找正及固定。

拖拉坑挖埋：挖拖拉坑、设置埋件及索具、敷设道木、回填土夯实、拉紧拖拉绳扣。 (13) 现场组装平台敷设与拆除 道木摆放找平、排放钢轨（管）、铺钢板、组对点焊、拆除、材料集中堆放。 (14) 钢材半成品运输 装车运输、卸车、堆放。

三、本节各预算基价子目不包括下列工作内容： 1. 金属抱杆安装拆除、移位及其台次使用费。 2. 设备的水压、气密试验。 3. 无损探伤检验。

4. 预热、后热及整体热处理。 5. 吊耳的制作安装。

6. 各类胎具及加固件的制作、安装与拆除。

7. 设备的除锈、刷油、防腐、衬里、保温、保冷及砌筑工程。 8. 组装平台的铺设与拆除。 9. 设备的冲洗、钝化与脱脂。 10. 设备本体法兰外的管道安装。

11. 安装在设备外表面的平台、梯子、栏杆的制作安装。 12. 电解槽隔膜的吸附处理。 13. 电除雾器玻璃钢接缝的处理。

14. 管式除雾器壳体的衬铅、木栅板的制作。

15.F.R.P 壳体的接缝玻璃钢积层的施工及内部衬铅。 16. 电机抽芯检查、减速器的解体检查。

四、编制工程量清单时对以下项目特征应加以说明：

1. 分片、分段容器：到货状态、材质、立式、卧式、安装高度、焊接方式、直径、重量及内部构件。

2. 整体容器：立式、卧式、安装高度及重量。

3. 分片、分段塔器：到货状态、材质、直径、安装高度、焊接方式、重量及塔盘结构类型。

4. 整体塔器：安装高度、重量及结构类型。 5. 换热器：构造形式、重量及安装高度。 6. 空气冷却器：管束重量和风机重量。

7. 反应器：内有复杂装置的反应器、内有填料的反应器、安装高度及重量。

8. 催化裂化再生器、催化裂化沉降器、催化裂化旋风分离器：安装高度、重量及龟甲网材料。

9. 空气分馏塔：安装高度、重量及保冷材料。

10. 电解槽：构造形式和重量，按设计图示数量计算。 11. 箱式玻璃钢电除雾器：壳体材料。

12. 电除尘器：壳体重量、内部结构和除尘面积。 13. 污水处理设备：名称和规格。

14. 焊缝热处理：焊缝预热、焊缝后热、焊后局部热处理及板材厚度。

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15. 整体热处理：设备整体热处理、球形罐整体热处理、设备重量、球罐容积及球罐加热方式。

五、编制工程量清单时，各清单项目应包括以下工程内容：

1. 分片、分段容器：安装，焊缝热处理，吊耳制作、安装，压力试验，容器除锈、刷油，容器绝热，容器清洗、脱脂、钝化，二次灌浆，吊装，容器设备组装胎具。

2. 整体容器：安装，吊耳制作、安装，压力试验，容器除锈、刷油，容器绝热，容器清洗、脱脂、钝化，二次灌浆。

3. 分片、分段塔器：塔器组装，焊缝热处理，吊耳制作、安装，压力试验，塔器除锈、刷油，塔器绝热，塔器清洗、脱脂、钝化，二次灌浆，吊装，塔器设备组装胎具。

4. 整体塔器：塔器安装，吊耳制作、安装，压力试验，塔器除锈、刷油，塔器绝热，塔器清洗、脱脂、钝化，二次灌浆，塔盘安装，塔类固定件安装，设备填充。

5. 换热器：安装，换热器地面抽芯检查，补刷面漆，水压试验，二次灌浆，换热器绝热。 6. 空气冷却器：管束 ( 翅片 ) 安装，构架安装，风机安装，除锈，刷油，二次灌浆。 7. 反应器：安装，压力试验，二次灌浆，补刷面漆，绝热。

8. 催化裂化再生器、催化裂化沉降器、催化裂化旋风分离器：安装高度、重量及龟甲网材料。

9. 空气分馏塔：安装，保冷材料填充，二次灌浆，补刷面漆。 10. 电解槽：安装，补刷面漆。 11. 箱式玻璃钢电除雾器：安装。 12. 电除尘器：安装、补刷面漆。 13. 污水处理设备：安装。 14. 焊缝热处理：焊缝热处理。 15. 整体热处理：整体热处理。

六、编制工程量清单时应注意的问题：

1. 分片、分段设备组装项目中不包括组装成整体后的就位吊装 , 该部分工作内容应另按整体安装项目列项。

2. 立式容器与卧式容器应分别参照相应的子目列项。 七、工程计价时应注意的问题：

1. 热交换器安装不包括抽芯检验 , 如需抽芯检验时 , 应参照热交换器地面抽芯检查的基价子目计算。

2. 分段容器按两段一道口取定。编制标底时每增加一道口，子目增加 35% 。

3. 分段塔器按三段两道口取定 , 若分两段到货一道口时，子目乘以系数 0.75 ，三段以外每增加一段，子目增加 35% 。

4. 不同材质的分段、分片设备组装按下列系数调整：

注：①合金钢、低温钢设备以碳钢设备为基数。 ②复合板设备只计算复合板部分。

5. 容器抽芯检查，在编制标底时 , 其人工、机械台班费乘以系数 1.30 。

6. 容器若为壳体与内芯分别安装 , 在编制标底时，其人工、机械台班费乘以系数 1.5 。 7. 塔盘安装是综合测算取定的 , 不论采用立式安装或卧式安装 , 除另有规定外 , 基价不得调整。

8. 设备填充材料与基价内容不同时 , 可按实另行计算。 八、其他需要说明的问题：

1. 分片、分段设备组装不适用于散装供货螺栓组对的设备组装。

2. 热交换器抽芯检查所用垫片 , 基价中是按耐油石棉橡胶垫取定，如采用金属缠绕式垫

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片，可按实调整。

3. 整体设备吊装的重量包括本体、附件、吊耳、绝缘、内衬及随主体吊装的管线、平台、梯子和吊装加固件的全部重量。但不包括立式安装的塔盘和填充物的重量。

4. 基价按立式和卧式设备的重量综合取定其形体尺寸。以设计正负零为基准 , 至设备底座安装标高点为吊装高度范围。

5. 分片设备的重量是指本体、内部固定件、开孔件、加强板、裙座 ( 支座 ) 的金属重量；分段设备是指本体、配件、内部构件、吊耳、绝缘、内衬以及随设备一次吊装的管线、梯子、平台、栏杆、扶手和吊装加固件的全部重量。

6. 设备清洗、钝化、脱脂需用的手段措施消耗量 , 按不同项目以次摊销计算 , 基价内的消耗量是指每次摊销后的数量 , 是综合测算取定的 , 不得调整。 7. 脱脂项目包括了通风设备的安装与拆除。

8. 设备清洗基价选定水冲洗、气体冲洗与蒸汽吹洗三种方法 , 如施工中采用与基价不同的方法时 , 可按实计算。

9. 设备脱脂基价选定四种方法 , 如施工中采用与基价不同的方法时 , 也可按实计算。 10. 组装平台是按摊销量进入基价的主要材料按 15 次周转使用计算 , 平台面积增加 10m2 时 , 应按相近的子目进行增减调整。

11. 钢材半成品运输子目是指金属预制场至安装位置之间的运输，不适用于场外长途运输。

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